Al inicio del año, Acmi ha suministrado al grupo Ferrarelle una línea completa para la renovada planta de Darfo Boario Terme, donde viene embotellada el agua mineral homónima. La complejidad del suministro depende, no sólo de la naturaleza tecnológica de las líneas, sino también de la coordinación con las operaciones de reestructuración de la planta. Profundizando en el análisis técnico del suministro es interesante revelar que la ingenierización de la línea multi-formato sigue la nueva tendencia de la llamada “línea compacta”, innovación presentada por Acmi en el otoño del 2009. Con el término “línea compacta” no se entiende simplemente una serie de máquinas colocadas una después de la otra, sino que se trata de un concepto que lleva a considerar la línea completa como una máquina única, un único sistema.

La línea multi-formato en funcionamiento en Boario Terme es capaz de gestionar botellas PET de 0,5 - 1 y 2 litros con la configuración de packs 3x2 y 6x4, con una velocidad nominal al llenado de 35.200 botellas por hora, que aumenta a 43.000 en la fase de paletización. La extraordinaria novedad, y es ésto lo que sorprende entrando en la renovada planta donde la primer línea que se encuentra es justamente la línea compacta, es la total ausencia de bancadas de acumulación, excepto por la única situada a la salida del bloque de soplado-llenado. Las máquinas están programadas e integradas en modo tal de sincronizar instante por instante las respectivas velocidades dependiendo de las características de trabajo de cada una. El primer “sincronismo” interesante está constituido por el grupo etiquetadora-retractiladora que están conectadas entre ellas por un simple sistema de cintas. Las botellas entran en la etiquetadora sobre una cinta a simple pista y salen sobre seis filas ya listas para el ingreso en la retractiladora Fenix, sin usar ningún tipo de pulmón.

RETRACTILADORA FENIX

La retractiladora Fenix está dotada de un sistema externo para el cambio automático de la bobina que permite a la máquina de trabajar ininterrumpidamente aún durante las operaciones de cambio del film y de sustitución de la bobina terminada. Para la realización de una línea completa basada en el concepto del “compacto” es indispensable que las máquinas principales de la cual está compuesta, tengan dos requisitos fundamentales: una elevada eficiencia asociada a un sistema de abastecimiento de los materiales completamente automático, solo de esta manera es posible garantizar rendimientos muy elevados.

COLOCADORAS DE ASAS ACMI

Prosiguiendo a lo largo de la línea multi-formato encontramos la nueva colocadora de asas mecánica Acmi, novedad introducida en los primeros meses del 2011, y un elevador a espiral que moviliza los packs a un nivel superior para responder a exigencias precisas de layout impuestas por la estructura de la planta.

PALETIZADOR FASTER + TWISTERBOX

A este punto encontramos otra patente Acmi, el sistema para la formación en continuo de la capa Twisterbox. Justamente, el paletizador con carga por el alto modelo Faster está alimentado por el inimitable sistema para la formación en continuo de la capa Twisterbox a dos módulos, que es capaz de manipular cualquier tipo de contenedor con la máxima precisión y fiabilidad, reduciendo al mínimo la presión y la oscilación sobre el producto. El bloque de paletización está por lo tanto compuesto por el Twisterbox y el Faster perfectamente integrados, y está dotado de un sistema de abastecimiento de separadores y paletas completamente automático que viene gestionado por el robot SCARA, enésima innovación introducida en el curso del año 2010. Al cierre de la línea, Acmi ha instalado la envolvedora rapidísima a anillo giratorio con sistema de cambio automático de la bobina y una serie de elevadores y descensores para transferir las paletas terminadas al plano del almacén.

VENTAJAS

De acuerdo a cuanto descripto, son evidentes las ventajas de este tipo de instalación:

• reducción de los consumos, de los costes de adquisición y de mantenimiento gracias a la eliminación de las cintas, de las bancadas y de las relativas motorizaciones;
• las botellas PET no son expuestas a dañosos aplastamientos debidos a las bancadas de acumulación, permitiendo el uso de contenedores con paredes siempre más finas;
• máxima eficiencia de la línea gracias a la adaptación en tiempo real de las velocidades de producción de las máquinas individuales y el consiguiente ahorro energético;
• menor consumo de material;
• reducción del espacio ocupado y del número de operadores necesarios en la línea gracias también a los sistemas automáticos de cambio de la bobina y de abastecimiento de los materiales.