All’inizio dell’anno, Acmi ha fornito al gruppo Ferrarelle una linea multiformato per il rinnovato stabilimento di Darfo Boario Terme, dove viene imbottigliata l’omonima acqua minerale. La complessità della fornitura è dipesa, oltre che dalla natura tecnologica delle linee, anche dal coordinamento con le operazioni di ristrutturazione dello stabilimento. Passando all’analisi tecnica della fornitura è interessante notare che l’ingegnerizzazione della linea multiformato segue la nuova tendenza della cosiddetta “linea compatta”, innovazione presentata da Acmi nell’autunno del 2009. Con il termine “linea compatta” non s’intende semplicemente una serie di macchine poste una dopo l’altra, ma si tratta di un concetto che porta a considerare l’intera linea come un’unica macchina, un unico sistema.

La linea multiformato in funzione a Boario Terme è capace di gestire bottiglie PET da 0,5, 1 e 2 litri in configurazione pacchi 3x2 e 6x4 con una velocità nominale al riempimento di 35.200 bottiglie all’ora che sale a 43.000 nella fase di palettizzazione. La straordinaria novità, ed è ciò che sorprende entrando all’interno del rinnovato stabilimento è la totale assenza di bancali di accumulo ad eccezione dell’unico situato all’uscita del blocco soffiaggio-riempimento. Le macchine sono programmate e integrate in modo tale da sincronizzare istante per istante le rispettive velocità in dipendenza delle caratteristiche di lavoro di ciascuna. Il primo “sincronismo” interessante è costituito dal gruppo etichettatrice-fardellatrice che sono collegate tra loro da un semplice sistema di nastri. Le bottiglie entrano nell’etichettatrice su di un nastro a singola pista ed escono su sei file già pronte per l’ingresso nella fardellatrice Fenix senza l’impiego di alcuna polmonatura.

FARDELLATRICE FENIX

La fardellatrice Fenix è dotata di un sistema esterno per il cambio automatico della bobina che consente alla macchina di lavorare ininterrottamente anche durante le operazioni di cambio film e di sostituzione della bobina esaurita. Per la realizzazione di una linea completa basata sul concetto del “compatto” è indispensabile che le macchine principali da cui è composta abbiano due requisiti fondamentali, un’elevata efficienza associata a un sistema di approvvigionamento dei materiali completamente automatico, solo in questo modo è possibile garantire rendimenti tanto elevati.

MANIGLIATRICE ACMI

Proseguendo lungo la linea multiformato s’incontra la nuova manigliatrice meccanica Acmi, novità introdotta nei primi mesi del 2011, e un elevatore a spirale che veicola i pacchi ad un livello superiore per rispondere a precise esigenze di layout imposte dalla struttura dello stabilimento.

PALETTIZZATORE FASTER + TWISTERBOX

A questo punto troviamo un altro brevetto Acmi, il sistema per la formazione in continuo dello strato Twisterbox. Infatti, il palettizzatore con carica dall’alto modello Faster è alimentato dall’inimitabile sistema per la formazione in continuo dello strato Twisterbox a due moduli, che è in grado di manipolare qualsiasi tipo di contenitore con la massima precisione e affidabilità, riducendo al minimo la pressione e le oscillazioni sul prodotto. Il blocco di palettizzazione composto dal Twisterbox e dal Faster perfettamente integrati, è dotato di un sistema di approvvigionamento di falde e palette completamente automatico che viene gestito dal robot SCARA, ennesima innovazione introdotta nel corso del 2010. In chiusura di linea Acmi ha installato il velocissimo avvolgitore ad anello rotante con sistema di cambio automatico della bobina e una serie di elevatori e discensori per trasferire le palette finite al piano del magazzino.

VANTAGGI

Per quanto descritto, sono evidenti i vantaggi di questo tipo d’impianto:

• riduzione dei consumi, dei costi di acquisto e di manutenzione grazie all’eliminazione dei nastri, dei bancali e delle relative motorizzazioni;
• le bottiglie PET non sono sottoposte ai dannosi schiacciamenti dovuti ai bancali di accumulo consentendo l’impiego di contenitori a pareti sempre più sottili;
• massima efficienza della linea grazie all’adattamento in tempo reale delle velocità di produzione delle singole macchine e conseguente risparmio energetico;
• minor consumo di materiale;
• riduzione dello spazio occupato e del numero di operatori necessari sulla linea grazie anche ai sistemi automatici di cambio bobina e di approvvigionamento dei materiali.