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    Coca-Cola Wakefield

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    Une ligne de canettes de 120.000 cph. Format: 0,33 - 0,5 Lt.

    Dans l’usine de Coca-Cola Wakefield, UK, ACMI a réalisé une fin de ligne pour canettes en mesure de gérer une vitesse nominale au remplissage de 120.000 canettes par heure. Cette vitesse exceptionnelle a entraîné l’installation d’un double système Twisterbox afin d’atteindre une capacité de palettisation de plus de 160.000 canettes par heure même avec des packs de canettes 3x2. Les convoyeurs de packs sont complètement automatisés et ils peuvent gérer différents formats: 3x2, 4x2, 4x3 et 6x4 sur la barquette.

     

    LE SUCCÈS DU TWISTERBOX

    Le système de formation de la couche Twisterbox est l’un des plus grands succès technologiques d’ACMI et il a littéralement révolutionné le concept de palettisation. Dans l’usine de Wakefield sont nombreux les systèmes Twisterbox installés, reflétant le fait que c’est une machine très populaire et extrêmement performante, innovatrice, facile à utiliser, avec peu d’entretien et un système de changement de format complètement automatisé. Le Twisterbox gère n’importe quel type de configuration de la couche et n’importe quel type de récipient et de pack, transférant les couches au palettiseur avec une précision impeccable. Les opérations de changement de format sont gérées exclusivement par le pupitre et l’entretien requis et presque minimal. Il est important de souligner que la seconde génération du brevet ACMI a été encore amélioré en ce qui concerne la programmation comme du point de vue mécanique. Parmi les composants technologiques les plus fascinants du Twisterbox il y a les pinces de prise qui représentent l’une des pierres angulaires du système.

    Pour continuer avec la description de la fourniture, les deux systèmes Twisterbox reçoivent les packs de canettes des convoyeurs, qui sont équipés du changement de format automatique, et ils forment les couches en alimentant deux palettiseurs rapides avec le chargement d’en haut modèle Faster. À la sortie des deux Fasters, une série de convoyeurs à rouleaux transporte les palettes vers deux banderoleuses à bague tournante avec le dispositif de pose film supérieur et le changement automatique de la bobine. Les deux banderoleuses sont placées en succession l’une après l’autre.

    La fin de ligne réalisée de cette façon a une capacité de production très élevée, une consommation d’énergie assez réduite et un coût de gestion et d’entretien très bas. Un seul opérateur est en mesure de gérer tout le système à travers un seul pupitre.

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