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    Ligne de repacking

    Bien sûr, le reconditionnement n’est pas une nouveauté, mais ce sont les innovations techniques introduites par ACMI qui ont ouvert de nouvelles possibilités pour le reconditionnement, spécialement pour les producteurs de sodas.

    La ligne que nous allons présenter se caractérise par une forte automatisation et une grande flexibilité, aussi bien dans la phase de dépalettisation que dans la phase de reconditionnement, offrant des solutions intéressantes aux grands groupes internationaux de mise en bouteilles.

    Concept

    Cette ligne de reconditionnement innovante offre de nombreuses possibilités de reconditionnement à partir de trois types de produit: packs de canettes, packs de bouteilles, bouteilles en PET en vrac sur barquette profilée, bouteilles en PET en vrac sur barquette en carton, canettes en vrac sur barquette en carton. Étant équipée de trois stations de chargement à l’entrée, la ligne peut mélanger jusqu’à trois goûts différents, en les palettisant directement sur palette ou bien sur barquette.

    Combinaisons

    Avant de passer à la description de la ligne d’un point de vue technique, il convient d’énumérer les combinaisons de reconditionnement possibles:

    • repalettisation des packs du même goût sur des palettes de dimensions différentes de l’originale;
    • repalettisation des bouteilles en vrac du même goût sur des barquettes de dimensions différentes de l’originale;
    • repalettisation des packs et mélange des goûts sur des palettes de dimensions différentes de l’originale, générant ainsi des palettes de goûts mixtes;
    • repalettisation des bouteilles en vrac et mélange des goûts sur des barquettes de dimensions différentes de l’originale, générant ainsi des barquettes de goûts mixtes.

    Types de palettes à l’entrée

    Les combinaisons que l’on vient de décrire peuvent arriver du magasin palettisées sur:

    • CHEP 1200x1000
    • EUROPALLET 1200x800
    • Dusseldorfer 800x600
    • barquette profilée en plastique 800x600

    Types de palettes à la sortie

    Les produits dépalettisés et remélangés par la ligne de reconditionnement peuvent être reconditionnés en choisissant parmi sept types de palettes ou barquettes, de la dimension maximum de 1200x1000 jusqu’aux quarts de barquettes (en plastique ou carton) ou intercalaires plats, y compris les barquettes sur roues.

    La ligne

    Passons à la description de la ligne d’un point de vue technique: celle-ci se présente avec un système d’entrée composé de trois stations de chargement indépendantes. Ces stations sont composées de convoyeurs qui transportent les palettes de produits vers les deux robots de dépalettisation, équipés de têtes de prise spécifiques. Les têtes de prise représentent le pivot de tout le système de dépalettisation, qui est en mesure, d’une part de dépalettiser des packs de canettes et de bouteilles en les prélevant «par rangées» et, de l’autre, de prélever les bouteilles en vrac des baquettes en plastique profilées grâce à un système automatique de changement de la tête. La tête de prise pour bouteilles en vrac est dotée d’un système de caméras pour corriger d’éventuelles imperfections des barquettes et garantir toujours un centrage parfait pendant la phase de prise du produit. Une fois dépalettisés, les deux types de produit, packs (de bouteilles ou canettes) et bouteilles en vrac, suivent deux parcours différents, pour se réunir ensuite à la hauteur de l’îlot de palettisation.

    Twisterbox et Traymax

    Les packs de bouteilles ou de canettes provenant des trois lignes de dépalettisation continuent, une fois dépalettisés, vers le système de formation de la couche Twisterbox qui assure également, outre la formation de la couche, le mélange des goûts de façon à remettre au palettiseur une couche de produits avec des goûts mixtes. Mais le Twisterbox peut également gérer un seul type de goût, si la ligne de reconditionnement a pour objectif de modifier les dimensions finales de la palette en passant, par exemple, d’une europalette à un quart de barquette. Et ce n’est pas tout, car le système est non seulement en mesure de réduire les dimensions de la palette, mais il peut aussi insérer la couche de produits dans des demi-barquettes et des quarts de baquettes en carton, puis de les palettiser sur une palette. En cas d’insertion des packs sur une barquette, l’encaisseuse Traymax entre en jeu. Autre élément clé de cette partie centrale de la ligne, elle est positionnée selon une logique logistique à côté du Twisterbox, et a deux fonctions: d’un côté, reconditionner les bouteilles en vrac (et aussi d’en mêler les goûts, trois au maximum) si la ligne est configurée avec ce type de programme et, de l’autre, de produire des barquettes vides pour la palettisation des couches composées de packs (canettes ou bouteilles PET) produits par le Twisterbox.

    Palettisation

    La phase de palettisation est confiée à trois robots Condor avec des têtes de prise spécifiques: le premier, situé à la sortie du Twisterbox et du Traymax, est équipé d’une tête de prise à tampon périmétraux et a pour fonction d’insérer la couche de produits à l’intérieur des barquettes produites par le Traymax (dans ce cas, la ligne peut produire des barquettes avec le même goût ou bien avec des goûts mixtes); le deuxième, doté d’une tête de prise à plateforme ouvrante, a pour fonction de palettiser sur palette, soit les couches de packs sous film thermorétractable préparés par le Twisterbox, soit les barquettes de bouteilles en vrac préparées par la formeuse de barquettes Traymax; le troisième robot, équipé d’une tête de prise spécifique, assure la gestion et l’approvisionnement des palettes et intercalaires qui alimentent le processus de palettisation.

    Banderolage

    La ligne se termine avec un système de banderolage composé de trois banderoleuses, en mesure de gérer de nombreuses combinaisons. Les deux premières banderoleuses, adossées à l’îlot de palettisation, sont deux systèmes à palette fixe, modèle Vortex 1000, alors que la troisième banderoleuse est un système à palette tournante, modèle Rocket. Les trois banderoleuses sont équipées d’une bobine d’un mètre et du système de pré-étirage électronique, breveté par ACMI (valeur de pré-étirage du film supérieur à 400 %), et du système de changement automatique de tout le groupe de pré-étirage. La configuration la plus complexe est celle où la première banderoleuse Vortex enveloppe les quarts de palette, la deuxième banderoleuse Vortex enveloppe deux par deux les quarts de palette, créant ainsi une demi-palette, et la troisième et dernière banderoleuse enveloppe les deux demi-palettes ensemble, une fois que celles-ci ont été insérées sur une palette «mère», créant ainsi une palette entière. Cette combinaison de banderolage n’est pas obligatoire, mais c’est celle où chaque machine enveloppe une taille de palette différente: quart, demie, entière... si ce n’est pas de la flexibilité, ça!

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